자동 열압착 라인
1. 애플리케이션:
열압착은 브레이크 라이닝 생산에서 가장 중요한 공정입니다. 재료 공급 및 압착 과정 동안 작업장은 항상 먼지가 많이 발생하므로 모든 작업자는 생산 과정 동안 보호 마스크를 착용해야 합니다.
생산 효율을 높이고 인건비를 절감하기 위해 브레이크 라이닝 자동 프레스 라인을 개발했습니다. 과거에는 작업자 한 명이 프레스 기계 한두 대를 담당했지만, 이제는 작업자 한 명이 자동 프레스 라인 한 개(프레스 기계 네 대)를 관리할 수 있습니다.
2. 선의 구성:
2.1원자재 트롤리 공급 장치
이 혼합기는 한 번에 약 250kg의 원료를 혼합할 수 있습니다. 이러한 혼합 용량에 맞춰 특별히 250kg의 적재 용량을 갖춘 자동 공급 장치를 설계했습니다.
자동 트롤리 공급 장치는 250kg(0.4m³)의 적재 용량을 가진 전용 트롤리를 사용하며, 강선 로프(10mm 로프 4개) 방식의 엘리베이터를 이용하여 전용 공급 트롤리를 적절한 위치로 들어 올린 후 지정된 수평 방향으로 이동합니다. 트롤리는 레일을 따라 2채널 계량기의 입구까지 이동한 후, 트롤리 하단에서 원자재를 자동으로 하역합니다.
하나의 재료 공급 장치는 최대 4대의 열압착기와 연결할 수 있습니다. 또한, 이 4대의 열압착기는 4가지 다른 배합을 동시에 생산할 수 있습니다.
원자재 공급 트롤리
1.1자동 계량, 공급 및 배출 장치
이 장치는 주로 다음과 같은 기능을 수행합니다.
1.1.1 요청된 원자재의 무게를 측정하십시오(그램).
1.1.2 금형 캐비티에 원료를 공급하고 캐비티 내 재료를 평탄화합니다.
1.1.3 금형 중심부에 이형제를 분사합니다.
1.1.4 금형 코어를 금형에 넣습니다
1.1.5 완성된 브레이크 라이닝을 프레스 기계에서 작업대로 배출합니다.
자동 장치는 각 층 프레스 작업마다 순환 작동하므로 작업자는 수동으로 이형제를 뿌리거나 금형에 원료를 부을 필요가 없습니다. 프레스 기계 한 대에는 자동 계량, 공급 및 배출 장치가 한 세트씩 장착되어 있습니다.
2.3열압착기
브레이크 라이닝 제작에는 500톤 또는 630톤 용량의 열압착기를 사용하는 것이 좋습니다. 금형은 일반적으로 8층 4캐비티 타입으로 설계됩니다.
3. 우리의 장점
3.1 생산 효율성 대폭 향상: 자동화된 열압착 라인은 연속 생산이 가능하여 기존의 단일 기계 또는 반자동 생산 방식에 비해 생산량을 크게 증가시킵니다. 데이터에 따르면 자동화 도입 후 교대 근무당 프레스 기계 한 대의 생산량이 기존 600개에서 약 1,000개로 증가했습니다.
3.2 인력 수요 감소: 기존의 반자동 방식에서는 한 사람이 1~2대의 프레스만 조작할 수 있지만, 완전 자동 열압착 라인에서는 한 사람이 1~2개의 자동 라인(4~8대의 프레스)을 조작할 수 있어 인건비를 크게 절감할 수 있습니다.
3.3 제품 품질 향상: 자동화 장비는 각 압착 시간과 압력을 정밀하게 제어하고, 계량 장치는 정확한 원료 비율을 보장하며, 인적 조작 오류를 줄이고, 제품의 일관성과 안정성을 향상시킵니다.
3.4 작업 환경 개선: 기존 생산 방식에서는 작업자가 고온 및 고농도 분진 환경에서 작업해야 합니다. 자동화 생산 라인은 유해한 환경에 대한 직접적인 노출을 줄이고 작업자의 건강을 보호합니다.
3.5 정확도 향상: 수동으로 칸막이를 장착하는 방식과 비교하여 자동화 장비는 칸막이와 금형 캐비티 사이의 간격을 정밀하게 제어하여 드럼 브레이크 패드의 성형 정확도를 향상시키고 후속 가공량을 줄일 수 있습니다.
3.6 종합 생산 비용 절감 - 장비 투자 비용은 상당하지만, 장기적으로 생산 효율 향상, 인건비 절감, 에너지 소비 감소, 원자재 활용률 증대를 통해 브레이크 패드 한 개당 생산 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
