브레이크 패드의 핵심 부품 중 하나는 강철 백 플레이트입니다. 브레이크 패드 백 플레이트의 주요 기능은 마찰재를 고정하고 브레이크 시스템에 쉽게 장착할 수 있도록 하는 것입니다. 대부분의 최신 자동차, 특히 디스크 브레이크를 사용하는 차량에서는 고강도 마찰재가 백 플레이트라고 불리는 강판에 접착됩니다. 백 플레이트에는 일반적으로 브레이크 패드를 캘리퍼에 고정하기 위한 리벳과 구멍이 있습니다. 또한, 백 플레이트의 재질은 일반적으로 더 두껍고 제작 공정도 복잡하여 제동 과정에서 발생하는 엄청난 압력과 열을 견딜 수 있도록 합니다.
펀칭기와 레이저 절단은 백플레이트를 가공하는 두 가지 다른 방법이지만, 현대적인 백플레이트 생산에는 어떤 방법이 더 적합할까요? 실제로 방법 선택은 특정 가공 요구 사항, 재료 특성, 예산 및 생산 목표에 따라 달라집니다.
펀칭기 종류:
사용펀칭기뒷판을 만드는 가장 전통적인 방법은 다음과 같습니다. 주요 작업 흐름은 다음과 같습니다.
1.1 판 절단:
구매하신 강판의 크기가 펀칭 블랭킹에 적합하지 않을 수 있으므로, 먼저 판재 전단기를 사용하여 강판을 적절한 크기로 절단합니다.
판금 절단기
1.1 블랭킹:
펀칭기에 스탬핑 금형을 설치하고 강판에서 뒷판을 블랭킹합니다. 설치는 저희가 도와드릴 수 있습니다.자동 급식펀칭기 옆에 장치를 설치하면 펀칭기가 강판을 연속적으로 블랭킹할 수 있습니다.
강판에서 잘라낸 빈 칸
1.1 누름구멍/핀:
승용차 뒷판에는 일반적으로 전단 강도를 높이기 위해 핀이나 구멍이 있습니다. 상용차의 뒷판 일부에도 구멍이 있는 경우가 있는데, 이 경우 펀칭기를 사용하여 구멍을 뚫거나 핀을 박아야 합니다.
공백 후
누르는 구멍
핀을 누르세요
1.1 정밀 절단:
승용차용 백 플레이트의 경우, 캘리퍼에 백 플레이트가 매끄럽게 조립되고 외관이 더욱 보기 좋게 하기 위해 가장자리를 정밀하게 절단합니다.
1.1 평탄화:
여러 번의 프레스 가공, 특히 정밀 절단 공정을 거치면서 뒷판은 팽창과 변형이 발생합니다. 뒷판 조립 시 크기와 평탄도를 확보하기 위해 평탄화 공정을 추가합니다. 이는 펀칭 기계 가공의 마지막 단계입니다.
1.2 버 제거:
스탬핑 후 뒷판 가장자리에 버(burr)가 생기기 쉬우므로, 우리는 다음을 사용할 것입니다.디버링 머신이러한 거스러미를 제거하기 위해.
장점:
1. 전통적인 펀칭기 방식은 생산 효율이 매우 높아 대량 생산에 적합합니다. 후판의 균일성도 우수합니다.
단점:
1. 전체 생산 라인에는 최소 3~4대의 펀칭기가 필요하며, 공정별로 펀칭기의 압력도 다릅니다. 예를 들어, PC 후판 블랭킹에는 200톤급 펀칭기가 필요하고, CV 후판 블랭킹에는 360~500톤급 펀칭기가 필요합니다.
2. 하나의 후면판 생산을 위해 서로 다른 공정에 따라 1세트의 스탬핑 금형이 필요합니다. 모든 스탬핑 금형은 일정 기간 사용 후 점검 및 유지 보수가 필요합니다.
3. 여러 대의 펀칭기가 동시에 작동하면 소음이 매우 커지므로, 장시간 시끄러운 환경에서 작업하는 작업자는 청력에 손상을 입을 수 있습니다.
1. 레이저 절단 방식:
1.1 레이저 커팅:
강판을 올려놓으세요레이저 절단기강판 크기에 대한 요구 사항은 엄격하지 않습니다. 다만, 강판 크기가 기계의 최대 요구 사항 범위 내에 있는지 확인하십시오. 레이저 커터의 출력과 절단 능력을 고려해 주십시오. PC 후판 두께는 일반적으로 6.5mm 이내, CV 후판 두께는 10mm 이내입니다.
레이저 절단기 제어 컴퓨터에 후면판 도면을 입력하면 작업자가 절단량과 레이아웃을 임의로 설계할 수 있습니다.
1.1 머시닝 센터를 이용한 정밀 가공:
레이저 절단기는 뒷판의 모양과 구멍만 절단할 수 있지만, 각 조각마다 뒷판 가장자리에 시작점이 생깁니다. 또한 절단된 치수를 확인해야 합니다. 따라서 우리는 다른 방법을 사용합니다.가공 센터
후면판 가장자리를 정밀 가공하고 PC 후면판에 모따기를 합니다. (정밀 절단과 동일한 기능입니다.)
1.1 핀 만들기:
레이저 절단기로 뒷판의 외형 치수를 가공할 수는 있지만, 뒷판에 핀을 찍어내는 데에는 여전히 펀칭기가 필요합니다.
1.2 버 제거:
레이저 절단 시 뒷판 가장자리에 버(burr)가 발생할 수 있으므로, 버 제거기를 사용하여 버를 제거하는 것이 좋습니다.
장점:
1. 한 모델에 여러 개의 스탬핑 금형이 필요하지 않아 금형 개발 비용을 절감할 수 있습니다.
2. 작업자는 한 장의 강판에 다양한 모양을 절단할 수 있어 매우 유연하고 효율적입니다. 샘플 제작이나 소량의 후판 생산에 매우 편리합니다.
단점:
1. 효율이 천공기 방식보다 훨씬 낮습니다.
3kW 듀얼 플랫폼 레이저 절단기용,
PC 백플레이트: 8시간당 1500~2000개
CV 백플레이트: 1500개/8시간
1. 지지대보다 폭과 길이가 작은 소형 후면판의 경우, 후면판이 쉽게 들려 레이저 절단 헤드에 부딪힐 수 있습니다.
2. 절단면의 깔끔한 외관을 보장하기 위해 산소를 사용하여 절단해야 합니다. 이는 후판 절단용 소모품입니다.
요약:
펀칭기와 레이저 절단기 모두 품질 좋은 후판을 생산할 수 있으며, 고객은 생산 능력, 예산 및 실제 기술 능력에 따라 더 나은 솔루션을 선택할 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 6월 21일