Automatische warmperslijn
1. Sollicitatie:
Warmpersen is het belangrijkste proces bij de productie van remvoeringen. Tijdens het aanvoeren van materiaal en het persen is de werkruimte altijd stoffig. Alle werknemers moeten tijdens de productie een beschermend masker dragen.
Om de productie-efficiëntie te verbeteren en de arbeidskosten te verlagen, hebben we een automatische perslijn voor remvoeringen ontwikkeld. Voorheen bediende één medewerker één of twee persmachines, maar nu kan één medewerker een complete automatische warmperslijn (met vier warmpersmachines) bedienen.
2. Lijncompositie:
2.1Aanvoerinrichting voor grondstoffenwagen
De mengmachine kan per cyclus ongeveer 250 kg grondstof mengen. Om aan deze mengcapaciteit te voldoen, hebben we speciaal een automatische invoerinrichting ontworpen met een laadcapaciteit van 250 kg.
Het automatische transportsysteem voor trolleys maakt gebruik van een speciale trolley met een opslagcapaciteit van 250 kg (0,4 m³) en een hefsysteem met staalkabels (4 kabels van 10 mm) om de speciale transporttrolley naar de juiste positie te tillen en vervolgens in de aangegeven horizontale richting naar de tweekanaals weegschaal te bewegen. Daar wordt het ruwe materiaal automatisch van de onderkant van de trolley gelost.
Eén materiaaltoevoerinrichting kan worden aangesloten op maximaal 4 warmtepersmachines. Bovendien kunnen deze vier warmtepersmachines tegelijkertijd 4 verschillende formules produceren.
Aanvoerwagen voor grondstoffen
1.1Automatisch weeg-, doseer- en doseerapparaat
Dit apparaat heeft hoofdzakelijk de volgende functies:
1.1.1 Weeg de gevraagde grondstof af in grammen
1.1.2 Voer het ruwe materiaal in de vormholte en egaliseer het materiaal in de holte.
1.1.3 Spuit het lossingsmiddel op de matrijskern.
1.1.4 Plaats de vormkern in de mal
1.1.5 De afgewerkte remvoering uit de persmachine halen en op de werktafel plaatsen.
Het automatische apparaat voert de perscyclus voor elke laag uit, waardoor de medewerker geen lossingsmiddel handmatig hoeft te spuiten of grondstoffen in de mal hoeft te gieten. Elke persmachine is uitgerust met een automatisch weeg-, aanvoer- en afvoersysteem.
2.3Warmpersmachine
Voor remvoeringen wordt aangeraden een warmtepersmachine van 500 ton of 630 ton te gebruiken. De matrijs is doorgaans ontworpen als een matrijs met 8 lagen en 4 holtes.
3. Onze voordelen
3.1 Aanzienlijke verbetering van de productie-efficiëntie: Geautomatiseerde warmperslijnen maken continue productie mogelijk, waardoor de output aanzienlijk hoger ligt dan bij traditionele productiemethoden met één machine of semi-geautomatiseerde productiemethoden. Uit de gegevens blijkt dat de output per persmachine per ploegendienst na automatisering is gestegen van de traditionele 600 stuks naar ongeveer 1000 stuks.
3.2 Vermindering van de personeelsbehoefte: In de traditionele semi-automatische modus kan één persoon slechts 1 of 2 persen bedienen, terwijl in volledig automatische warmperslijnen één persoon 1-2 automatische lijnen (4-8 persen) kan bedienen, waardoor de arbeidskosten aanzienlijk worden verlaagd.
3.3 Verbetering van de productkwaliteit: Geautomatiseerde apparatuur zorgt voor nauwkeurige controle van elke perstijd en -druk, weegapparatuur garandeert accurate grondstofverhoudingen, vermindert menselijke bedieningsfouten en verbetert de consistentie en stabiliteit van het product.
3.4 Verbetering van de werkomgeving: Bij traditionele productiemethoden moeten werknemers werken in omgevingen met hoge temperaturen en veel stof. Geautomatiseerde productielijnen verminderen de directe blootstelling aan schadelijke omgevingsfactoren en beschermen de gezondheid van werknemers.
3.5 Verbeterde nauwkeurigheid: In vergelijking met het handmatig laden van tussenschotten kan geautomatiseerde apparatuur een nauwkeurige controle van de opening tussen tussenschotten en matrijsvormen garanderen, de vormnauwkeurigheid van trommelremblokken verbeteren en het nabewerkingsvolume verminderen.
3.6 Verlaag de totale productiekosten - Hoewel de investering in apparatuur aanzienlijk is, kunnen de productiekosten per remblok op de lange termijn aanzienlijk worden verlaagd door de productie-efficiëntie te verbeteren, de arbeidskosten te verlagen, het energieverbruik te verminderen en het grondstoffengebruik te optimaliseren.
