Стальная опорная пластина является важной частью тормозных колодок. Основная функция стальной опорной пластины тормозной колодки — фиксация фрикционного материала и облегчение его установки в тормозную систему. В большинстве современных автомобилей, особенно тех, которые используют дисковые тормоза, высокопрочные фрикционные материалы обычно приклеиваются к стальной пластине, которая называется опорной пластиной. Опорная пластина обычно имеет заклепки и отверстия для установки тормозных колодок на суппорт. Кроме того, материал стальной опоры обычно толще, а процесс изготовления более сложный, чтобы обеспечить ее способность выдерживать огромное давление и тепло, возникающие во время торможения.
Пробивка на штамповочном станке и лазерная резка — это два разных метода обработки задних панелей, но какой из них лучше подходит для современного производства задних панелей? На самом деле выбор метода зависит от конкретных требований к обработке, характеристик материала, бюджета и производственных целей.
Тип штамповочного станка:
С использованиемштамповочный станокИзготовление задней панели — наиболее традиционный метод. Основной рабочий процесс выглядит следующим образом:
1.1 Резка пластин:
Размер приобретенной стальной пластины может не подходить для штамповки и вырубки, поэтому мы сначала используем листогибочный станок для нарезки стальной пластины на подходящие размеры.
Станок для резки листового металла
1.1 Заполнение заглушками:
Установите штамповочный штамп на пробивной станок и вырежьте заднюю пластину из стального листа. Мы можем установитьАвтоматическая подачаУстройство, расположенное рядом с пробивным станком, позволяет пробивному станку непрерывно вырубать стальные листы.
Заготовка из стальной пластины
1.1 Отверстия для прессования / штифты:
В задних панелях легковых автомобилей обычно имеются штифты или отверстия для увеличения прочности на сдвиг. В коммерческих автомобилях часть задних панелей также имеет отверстия. Поэтому необходимо использовать штамповочный станок и запрессовывать отверстия или штифты.
После отключения
Отверстия для прессования
Нажимные штифты
1.1 Тонкая нарезка:
Для установки задней пластины легкового автомобиля в тормозной суппорт, чтобы обеспечить плавную сборку и лучший внешний вид, производится аккуратная обработка краев.
1.1 Выравнивание:
После многократного прессования различными штамповочными матрицами, особенно в процессе тонкой резки, задняя пластина расширяется и деформируется. Для обеспечения заданных размеров и плоскостности задней пластины мы добавляем процесс выравнивания. Это последний этап на штамповочном станке.
1.2 Удаление заусенцев:
Край задней пластины после штамповки склонен к образованию заусенцев, поэтому мы будем использоватьстанок для снятия заусенцевчтобы удалить эти заусенцы.
Преимущества:
1. Традиционные штамповочные станки обладают очень высокой производительностью и подходят для массового производства. Они обеспечивают хорошее качество и однородность задней пластины.
Недостатки:
1. Для всей производственной линии требуется как минимум 3-4 штамповочных станка, при этом давление штамповочного станка различается в зависимости от процесса. Например, для изготовления заготовок задних панелей из ПК необходим штамповочный станок грузоподъемностью 200 тонн, а для изготовления заготовок задних панелей из ШРУСа — 360-500 тонн.
2. Для производства одной задней пластины требуется один комплект штамповочных матриц для каждого процесса. Все штамповочные матрицы необходимо проверять и обслуживать после определенного периода эксплуатации.
3. Одновременная работа нескольких штамповочных станков создает сильный шум, и длительная работа в условиях сильного шума может нанести вред слуху рабочих.
1. Тип лазерной резки:
1.1 Лазерная резка:
Положите стальную пластину настанок лазерной резкиТребования к размерам стальных листов не слишком строгие. Просто убедитесь, что размер стального листа находится в пределах максимальных требований станка. Обратите внимание на мощность и производительность лазерного резака. Толщина задней пластины из поликарбоната обычно составляет не более 6,5 мм, а толщина задней пластины из углеродистой стали — не более 10 мм.
Введите чертеж задней пластины в компьютер управления лазерным резаком, оператор может произвольно задать количество и расположение резаемых деталей.
1.1 Тонкая обработка на обрабатывающем центре:
Лазерный станок может вырезать только форму задней пластины и отверстия, но каждая деталь будет начинаться с края задней пластины. Кроме того, необходимо проверить размеры резки. Поэтому мы бы использовалиобрабатывающий центр
Для точной обработки кромки задней пластины, а также для снятия фаски на задней пластине из поликарбоната (аналогичная функция, как и при точной резке).
1.1 Изготовление булавок:
Хотя станок лазерной резки позволяет изготавливать заднюю пластину по внешним размерам, нам все равно необходим штамповочный станок для запрессовки штифтов в заднюю пластину.
1.2 Удаление заусенцев:
При лазерной резке на кромке задней пластины также образуются заусенцы, поэтому мы рекомендуем использовать станок для удаления заусенцев.
Преимущества:
1. Для одной модели не требуется множество штамповочных форм, что позволяет сэкономить на затратах на разработку штамповочных форм.
2. Оператор может вырезать различные модели на одном стальном листе, что обеспечивает высокую гибкость и эффективность. Это очень удобно для изготовления образцов или небольших партий задних пластин.
Недостатки:
1. Эффективность значительно ниже, чем у штамповочных машин.
Для двухплатформенного лазерного резака мощностью 3 кВт,
Задняя панель из поликарбоната: 1500-2000 шт./8 часов
Задняя пластина ШРУСа: 1500 шт./8 часов
1. Если задняя пластина небольшого размера, ширина и длина которой меньше опорной полосы, она легко поднимается и ударяется о лазерную режущую головку.
2. Для обеспечения качественного среза кромки необходимо использовать кислород для резки. Это расходный материал для резки задней пластины.
Краткое содержание:
Как штамповочные, так и лазерные станки позволяют изготавливать качественные задние пластины; заказчик может выбрать наиболее подходящее решение, исходя из производственных мощностей, бюджета и фактических технических возможностей.
Дата публикации: 21 июня 2024 г.