Für die Herstellung hochwertiger Bremsbeläge sind zwei Komponenten entscheidend: die Trägerplatte und das Rohmaterial. Da das Rohmaterial (Reibblock) direkt mit der Bremsscheibe in Kontakt kommt, spielen Art und Qualität eine wichtige Rolle für die Bremsleistung. Tatsächlich gibt es Hunderte von Rohmaterialarten auf dem Markt, und die Art des Rohmaterials lässt sich nicht allein anhand des Aussehens der Bremsbeläge bestimmen. Wie wählt man also die geeigneten Rohmaterialien für die Produktion aus? Betrachten wir zunächst die grobe Einteilung der Rohmaterialien:
Rohmaterialpaket
Die Rohstoffe lassen sich in 4 Typen unterteilen:
1. Asbestart:Das erste für Bremsbeläge verwendete Rohmaterial trug zur Verbesserung der Festigkeit bei. Aufgrund seines niedrigen Preises und seiner gewissen Hitzebeständigkeit fand es weite Verbreitung. Asbest ist jedoch medizinisch als krebserregend eingestuft und daher in vielen Ländern verboten. Der Verkauf asbesthaltiger Bremsbeläge ist in den meisten Märkten untersagt; daher sollte man beim Kauf von Rohmaterialien darauf achten.
2. Halbmetallischer Typ:Optisch weist es feine Fasern und Partikel auf und unterscheidet sich dadurch deutlich von Asbest und NAO-Bremsbelägen. Im Vergleich zu herkömmlichen Bremsbelägen werden hauptsächlich Metalle verwendet, um die Festigkeit der Bremsbeläge zu erhöhen. Gleichzeitig sind die Temperaturbeständigkeit und die Wärmeableitung herkömmlicher Materialien überlegen. Aufgrund des hohen Metallanteils im Bremsbelagmaterial kann es jedoch, insbesondere bei niedrigen Temperaturen, durch übermäßigen Bremsdruck zu Oberflächenverschleiß und Geräuschen zwischen Bremsscheibe und Bremsbelag kommen.
3. Niedrigmetallischer Typ:Rein optisch ähneln Bremsbeläge mit niedrigem Metallanteil halbmetallischen Bremsbelägen mit ihren feinen Fasern und Partikeln. Der Unterschied liegt im geringeren Metallgehalt, wodurch der Verschleiß der Bremsscheiben reduziert und die Geräuschentwicklung minimiert wird. Allerdings ist die Lebensdauer dieser Bremsbeläge etwas kürzer als die von halbmetallischen Bremsbelägen.
4. Keramikart:Die Bremsbeläge dieser Rezeptur bestehen aus einem neuartigen Keramikmaterial mit geringer Dichte, hoher Temperaturbeständigkeit und Verschleißfestigkeit. Sie zeichnen sich durch Geräuscharmut, Staubfreiheit, Korrosionsbeständigkeit der Radnabe, lange Lebensdauer und Umweltverträglichkeit aus. Aktuell sind sie in Nordamerika, Europa und Japan weit verbreitet. Ihre Wärmeableitung ist besser als die von halbmetallischen Bremsbelägen, was vor allem die durchschnittliche Lebensdauer der Bremsbeläge verlängert und sie emissionsfrei macht. Diese Bremsbeläge erfreuen sich in den letzten Jahren großer Beliebtheit, sind aber im Vergleich zu anderen Materialien teurer.
Wie wählt man die Rohstoffe aus?
Jeder Rohstofftyp besteht aus vielen verschiedenen Materialien wie Harz, Reibpulver, Stahlfasern, Aramidfasern, Vermiculit usw. Diese Materialien werden in einem festgelegten Verhältnis gemischt, um den benötigten Endrohstoff zu erhalten. Wir haben bereits vier verschiedene Rohstoffe vorgestellt, doch welchen sollten Hersteller für die Produktion wählen? Tatsächlich müssen Hersteller den Markt, den sie bedienen wollen, vor der Massenproduktion genau kennen. Es gilt zu wissen, welche Bremsbeläge aus Rohmaterial auf dem lokalen Markt am beliebtesten sind, wie die Straßenverhältnisse vor Ort sind und ob der Fokus eher auf Hitzebeständigkeit oder Geräuscharmut liegt. All diese Faktoren müssen berücksichtigt werden.
Teil der Rohstoffe
Etablierte Hersteller entwickeln kontinuierlich neue Rezepturen, fügen neue, fortschrittliche Materialien hinzu oder verändern deren Anteile, um die Bremsleistung zu verbessern. Mittlerweile sind auch Carbon-Keramik-Beläge auf dem Markt erhältlich, die eine bessere Performance als herkömmliche Keramikbeläge aufweisen. Hersteller müssen die Rohstoffe entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen auswählen.
Veröffentlichungsdatum: 12. Juni 2023