Pour fabriquer des plaquettes de frein de haute qualité, deux éléments sont essentiels : la plaque de support et la matière première. Cette dernière (bloc de friction) étant en contact direct avec le disque de frein, son type et sa qualité influencent fortement les performances de freinage. Il existe en réalité des centaines de types de matières premières sur le marché, et il est impossible de les identifier uniquement à partir de l'aspect des plaquettes. Comment choisir alors les matières premières les plus adaptées à la production ? Commençons par une classification générale :
Emballage de matières premières
Les matières premières peuvent être divisées en 4 types :
1. Type d'amiante :L'amiante, première matière première utilisée pour les plaquettes de frein, contribuait à améliorer leur résistance. Son faible coût et sa résistance aux hautes températures expliquent son utilisation répandue. Cependant, la communauté médicale a prouvé que l'amiante était cancérigène et son usage est désormais interdit dans de nombreux pays. La plupart des marchés interdisent la vente de plaquettes de frein contenant de l'amiante ; il est donc préférable de l'éviter lors de l'achat de matières premières.
2. Type semi-métallique :De par son aspect, ce matériau présente des fibres et des particules fines, ce qui le distingue aisément de l'amiante et des matériaux NAO. Comparé aux matériaux de frein traditionnels, il utilise principalement des métaux pour renforcer les plaquettes de frein. De plus, sa résistance aux hautes températures et sa capacité de dissipation thermique sont supérieures. Cependant, sa forte teneur en métal peut, notamment par basses températures, entraîner une usure superficielle et du bruit au niveau du contact entre le disque et la plaquette, en raison d'une pression de freinage excessive.
3. Type à faible teneur en métaux :Visuellement, les plaquettes de frein à faible teneur en métal ressemblent aux plaquettes semi-métalliques, avec leurs fines fibres et particules. La différence réside dans leur teneur en métal, plus faible, ce qui réduit l'usure des disques et le bruit. En revanche, leur durée de vie est légèrement inférieure à celle des plaquettes semi-métalliques.
4. Type céramique :Les plaquettes de frein de cette formule utilisent un nouveau type de matériau céramique à faible densité, résistant aux hautes températures et à l'usure. Elles présentent l'avantage d'être silencieuses, de ne pas générer de poussière, de ne pas corroder le moyeu de la roue, d'avoir une longue durée de vie et d'être respectueuses de l'environnement. Actuellement, elles sont largement répandues sur les marchés nord-américain, européen et japonais. Leur dissipation thermique est supérieure à celle des plaquettes semi-métalliques, ce qui permet d'allonger leur durée de vie moyenne tout en étant non polluantes. Ce type de plaquette de frein a acquis une forte compétitivité sur le marché ces dernières années, mais son prix est également plus élevé que celui des plaquettes fabriquées avec d'autres matériaux.
Comment choisir les matières premières ?
Chaque type de matière première comprend de nombreux composants différents, tels que la résine, la poudre de friction, la fibre d'acier, la fibre d'aramide, la vermiculite, etc. Ces matériaux sont mélangés dans des proportions fixes pour obtenir la matière première finale souhaitée. Nous avons déjà présenté quatre matières premières différentes, mais laquelle les fabricants doivent-ils choisir pour la production ? En réalité, avant de se lancer dans la production en série, les fabricants doivent parfaitement connaître le marché visé. Il est essentiel de savoir quelles plaquettes de frein sont les plus populaires localement, quelles sont les conditions routières et si les consommateurs privilégient la résistance à la chaleur ou le niveau sonore. Tous ces facteurs doivent être pris en compte.
Une partie des matières premières
Quant aux fabricants établis, ils développent constamment de nouvelles formules, intègrent des matériaux de pointe ou modifient les proportions de chaque composant afin d'améliorer les performances des plaquettes de frein. Aujourd'hui, le marché fait également apparaître des matériaux carbone-céramique plus performants que la céramique traditionnelle. Les fabricants doivent choisir leurs matières premières en fonction des besoins réels.
Date de publication : 12 juin 2023