U fabrici se svakodnevno proizvode desetine hiljada kočionih pločica sa montažne trake, koje se nakon pakovanja isporučuju dilerima i trgovcima. Kako se proizvode kočione pločice i koja se oprema koristi u proizvodnji? Ovaj članak će vas upoznati sa glavnim procesom proizvodnje kočionih pločica u fabrici:
1. Miješanje sirovina: u osnovi, kočiona pločica se sastoji od čeličnih vlakana, mineralne vune, grafita, sredstva otpornog na habanje, smole i drugih hemijskih supstanci. Koeficijent trenja, indeks otpornosti na habanje i vrijednost buke podešavaju se proporcionalnom raspodjelom ovih sirovina. Prvo, potrebno je pripremiti formulu za proces proizvodnje kočione pločice. Prema zahtjevima omjera sirovina u formuli, različite sirovine se unose u mikser kako bi se dobili potpuno izmiješani frikcioni materijali. Količina materijala potrebna za svaku kočionu pločicu je fiksna. Kako bismo smanjili vrijeme i troškove rada, možemo koristiti automatsku vagu za vaganje frikcionog materijala u posudama za materijal.
2. Čišćenje sačmom: pored frikcionih materijala, još jedan glavni dio kočione pločice je zadnja ploča. Potrebno je ukloniti mrlje od ulja ili hrđe sa zadnje ploče kako bi ona ostala čista. Mašina za pjeskarenje može efikasno ukloniti mrlje sa zadnje ploče, a intenzitet čišćenja se može podesiti vremenom pjeskarenja.
3. Obrada lijepljenjem: kako bi se osiguralo čvrsto spajanje podložne ploče i frikcionog materijala i poboljšala sila smicanja kočione pločice, možemo nanijeti sloj ljepila na podložnu ploču. Ovaj proces se može realizovati automatskom mašinom za prskanje ljepila ili poluautomatskom mašinom za nanošenje ljepila.
4. Faza oblikovanja vrućim presovanjem: nakon završetka obrade frikcionih materijala i čeličnih naslona, potrebno je koristiti vruću presu za njihovo presovanje na visokoj temperaturi kako bi se bolje spojili. Gotov proizvod se naziva grubi embrion kočionih pločica. Različite formulacije zahtijevaju različito vrijeme presovanja i ispuha.
5. Faza termičke obrade: kako bi materijal kočionih pločica bio stabilniji i otporniji na toplinu, potrebno ga je peći u pećnici. Stavljamo kočionu pločicu u određeni okvir, a zatim je šaljemo u pećnicu. Nakon zagrijavanja grube kočione pločice duže od 6 sati u skladu s postupkom termičke obrade, možemo je dalje obrađivati. Ovaj korak također mora uzeti u obzir zahtjeve za termičku obradu u formuli.
6. Brušenje, urezivanje i zakošavanje: površina kočione pločice nakon termičke obrade još uvijek ima mnogo neravnina, pa ju je potrebno polirati i rezati da bi bila glatka. Istovremeno, mnoge kočione pločice također imaju proces urezivanja i zakošavanja, što se može obaviti u multifunkcionalnoj brusilici.
7. Proces prskanja: kako bi se izbjeglo hrđanje željeznih materijala i postigao estetski efekat, potrebno je premazati površinu kočionih pločica. Automatska linija za praškasto nanošenje može prskati prah na kočione pločice u montažnoj traci. Istovremeno, opremljena je kanalom za grijanje i zonom hlađenja kako bi se osiguralo da se prah čvrsto pričvrsti za svaku kočionu pločicu nakon hlađenja.
8. Nakon prskanja, podložna pločica se može dodati na kočionu pločicu. Mašina za zakivanje može lako riješiti problem. Jedna mašina za zakivanje je opremljena operaterom koji može brzo zakivati podložnu pločicu na kočionu pločicu.
9. Nakon završetka gore navedenog niza procesa, proizvodnja kočionih pločica je završena. Kako bismo osigurali kvalitet i performanse kočionih pločica, potrebno ih je i testirati. Općenito, sila smicanja, performanse trenja i drugi pokazatelji mogu se testirati ispitnom opremom. Tek nakon uspješnog testiranja, kočiona pločica se može smatrati kvalifikovanom.
10. Kako bi kočione pločice imale očiglednije oznake modela i karakteristike brenda, obično označavamo model i logotip brenda na zadnjoj ploči laserskom mašinom za označavanje, a na kraju koristimo automatsku liniju za pakovanje za pakovanje proizvoda.
Gore navedeno je osnovni proces proizvodnje kočionih pločica u fabrici. Detaljnije korake možete saznati i gledajući video ispod:
Vrijeme objave: 12. avg. 2022.