தொழிற்சாலையில், ஒவ்வொரு நாளும் பல்லாயிரக்கணக்கான பிரேக் பேட்கள் அசெம்பிளி லைனில் இருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன, மேலும் அவை பேக்கேஜிங் செய்த பிறகு டீலர்கள் மற்றும் சில்லறை விற்பனையாளர்களுக்கு வழங்கப்படுகின்றன. பிரேக் பேட் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகிறது மற்றும் உற்பத்தியில் என்ன உபகரணங்கள் பயன்படுத்தப்படும்? இந்தக் கட்டுரை தொழிற்சாலையில் பிரேக் பேட்களை உற்பத்தி செய்யும் முக்கிய செயல்முறையை உங்களுக்கு அறிமுகப்படுத்தும்:
1. மூலப்பொருட்களைக் கலத்தல்: அடிப்படையில், பிரேக் பேட் எஃகு இழை, கனிம கம்பளி, கிராஃபைட், தேய்மான-எதிர்ப்பு முகவர், பிசின் மற்றும் பிற இரசாயனப் பொருட்களால் ஆனது. உராய்வு குணகம், தேய்மான-எதிர்ப்பு குறியீடு மற்றும் இரைச்சல் மதிப்பு ஆகியவை இந்த மூலப்பொருட்களின் விகிதாச்சார விநியோகம் மூலம் சரிசெய்யப்படுகின்றன. முதலில், நாம் ஒரு பிரேக் பேட் உற்பத்தி செயல்முறை சூத்திரத்தைத் தயாரிக்க வேண்டும். சூத்திரத்தில் உள்ள மூலப்பொருள் விகிதத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, முழுமையாக கலந்த உராய்வுப் பொருட்களைப் பெற பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் மிக்சரில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு பிரேக் பேடிற்கும் தேவையான பொருள் அளவு நிர்ணயிக்கப்பட்டுள்ளது. நேரம் மற்றும் உழைப்பு செலவைக் குறைக்க, பொருள் கோப்பைகளில் உராய்வுப் பொருளை எடைபோட ஒரு தானியங்கி எடை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தலாம்.
2. ஷாட் பிளாஸ்டிங்: உராய்வுப் பொருட்களுடன் கூடுதலாக, பிரேக் பேடின் மற்றொரு முக்கிய பகுதி பின் தட்டு ஆகும். பின் தட்டைச் சுத்தமாக வைத்திருக்க பின் தட்டில் உள்ள எண்ணெய்க் கறை அல்லது துருவை அகற்ற வேண்டும். ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரம் பின் தட்டில் உள்ள கறைகளை திறம்பட அகற்ற முடியும், மேலும் ஷாட் பிளாஸ்டிங் நேரத்தால் சுத்தம் செய்யும் தீவிரத்தை சரிசெய்ய முடியும்.
3. ஒட்டுதல் சிகிச்சை: பேக்கிங் பிளேட் மற்றும் உராய்வுப் பொருளை உறுதியாக இணைக்கவும், பிரேக் பேடின் வெட்டு விசையை மேம்படுத்தவும், பேக்கிங் பிளேட்டில் பசை அடுக்கைப் பயன்படுத்தலாம். இந்த செயல்முறையை தானியங்கி பசை தெளிக்கும் இயந்திரம் அல்லது அரை தானியங்கி பசை பூச்சு இயந்திரம் மூலம் உணர முடியும்.
4. சூடான அழுத்தி உருவாக்கும் நிலை: உராய்வு பொருட்கள் மற்றும் எஃகு பின்புறங்களின் சிகிச்சையை முடித்த பிறகு, அவற்றை மிகவும் நெருக்கமாக இணைக்க அதிக வெப்பத்துடன் அழுத்துவதற்கு ஒரு சூடான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும். முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு பிரேக் பேட் ரஃப் எம்ப்ரியோ என்று அழைக்கப்படுகிறது. வெவ்வேறு சூத்திரங்களுக்கு வெவ்வேறு அழுத்துதல் மற்றும் வெளியேற்ற நேரங்கள் தேவைப்படுகின்றன.
5. வெப்ப சிகிச்சை நிலை: பிரேக் பேட் பொருளை மேலும் நிலையானதாகவும், வெப்பத்தை எதிர்க்கும் தன்மையுடனும் மாற்ற, பிரேக் பேடை சுட அடுப்பைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். பிரேக் பேடை ஒரு குறிப்பிட்ட சட்டகத்தில் வைத்து, பின்னர் அதை அடுப்புக்கு அனுப்புகிறோம். வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையின்படி ரஃப் பிரேக் பேடை 6 மணி நேரத்திற்கும் மேலாக சூடாக்கிய பிறகு, அதை மேலும் செயலாக்க முடியும். இந்த படி சூத்திரத்தில் உள்ள வெப்ப சிகிச்சை தேவைகளையும் குறிப்பிட வேண்டும்.
6. அரைத்தல், துளையிடுதல் & சேம்ஃபரிங்: வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு பிரேக் பேடின் மேற்பரப்பில் இன்னும் பல பர்ர்கள் உள்ளன, எனவே அதை மென்மையாக்க மெருகூட்டப்பட்டு வெட்டப்பட வேண்டும். அதே நேரத்தில், பல பிரேக் பேட்களில் க்ரூவிங் மற்றும் சேம்ஃபரிங் செயல்முறையும் உள்ளது, இது பல செயல்பாட்டு கிரைண்டரில் முடிக்கப்படலாம்.
7. தெளிக்கும் செயல்முறை: இரும்புப் பொருட்கள் துருப்பிடிப்பதைத் தவிர்க்கவும், அழகியல் விளைவை அடையவும், பிரேக் பேட் மேற்பரப்பை பூசுவது அவசியம். தானியங்கி பவுடர் பூச்சு வரி ஒரு அசெம்பிளி லைனில் உள்ள பிரேக் பேட்களில் பொடியை தெளிக்க முடியும். அதே நேரத்தில், குளிர்ந்த பிறகு ஒவ்வொரு பிரேக் பேடிலும் தூள் உறுதியாக இணைக்கப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்த இது ஒரு வெப்பமூட்டும் சேனல் மற்றும் குளிரூட்டும் மண்டலத்துடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது.
8. தெளித்த பிறகு, பிரேக் பேடில் ஷிம் சேர்க்கப்படலாம். ஒரு ரிவெட்டிங் இயந்திரம் சிக்கலை எளிதில் தீர்க்கும். ஒரு ரிவெட்டிங் இயந்திரம் ஒரு ஆபரேட்டருடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது, இது பிரேக் பேடில் உள்ள ஷிமை விரைவாக ரிவெட் செய்ய முடியும்.
9. மேலே குறிப்பிடப்பட்ட செயல்முறைகளின் தொடரை முடித்த பிறகு, பிரேக் பேட்களின் உற்பத்தி நிறைவடைகிறது. பிரேக் பேட்களின் தரம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்காக, அவற்றையும் நாம் சோதிக்க வேண்டும். பொதுவாக, வெட்டு விசை, உராய்வு செயல்திறன் மற்றும் பிற குறிகாட்டிகளை சோதனை உபகரணங்கள் மூலம் சோதிக்க முடியும். சோதனையில் தேர்ச்சி பெற்ற பின்னரே பிரேக் பேட் தகுதி வாய்ந்ததாகக் கருதப்படும்.
10. பிரேக் பேட்கள் மிகவும் வெளிப்படையான மாடல் குறிகள் மற்றும் பிராண்ட் பண்புகளைக் கொண்டிருக்க, நாங்கள் வழக்கமாக மாடல் மற்றும் பிராண்ட் லோகோவை பின் தட்டில் லேசர் குறியிடும் இயந்திரம் மூலம் குறிப்போம், இறுதியாக தயாரிப்புகளை பேக் செய்ய தானியங்கி பேக்கேஜிங் வரியைப் பயன்படுத்துகிறோம்.
மேலே கூறப்பட்டவை தொழிற்சாலையில் பிரேக் பேட்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான அடிப்படை செயல்முறையாகும். கீழே உள்ள வீடியோவைப் பார்ப்பதன் மூலம் மேலும் விரிவான படிகளையும் நீங்கள் அறியலாம்:
இடுகை நேரம்: ஆகஸ்ட்-12-2022